重大隐患标准？
依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：
1、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
2、特种作业人员未持证上岗。
3、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
4、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
5、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
6、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
7、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
8、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。
9、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
10、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
11、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
12、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
13、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
14、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
15、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
16、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
17、未制定操作规程和工艺控制指标。
18、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
19、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产;国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证;新建装置未制定试生产方案投料开车;精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
20、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
由上文我们可知，危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。特种作业人员未持证上岗。涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用等二十种情形属于重大事故隐患。
重大隐患20条判定标准
重大隐患的判定标准通常涉及多个方面，包括但不限于以下几个方面。以下是20条可能涉及的重大隐患判定标准：
1. 安全设备缺失或未正常使用：如消防设备、安全出口指示标志等。
2. 违规操作：如未经授权擅自进行危险作业。
3. 设施设备维护不足：如设备未定期检查、维修和保养。
4. 危险物品管理不当：如易燃易爆物品未妥善存储或使用。
5. 安全管理制度不健全：如缺乏必要的安全规章制度或执行不力。
6. 人员培训不足：如员工未接受必要的安全培训或缺乏应急处理能力。
7. 生产过程存在高风险环节：如高温、高压、有毒有害等环境条件。
8. 设计或施工不符合相关规范：如建筑设计不符合防火要求或施工过程中存在偷工减料现象。
9. 应急预案缺失或无效：如未制定有效的应急预案或应急演练不到位。
10. 特种作业人员无证上岗：如未取得相应特种作业操作资格证书的人员从事相关工作。
11. 生产场所存在物理性危害：如高处坠落、物体打击等。
12. 化学性危害：如接触有毒有害化学物质。
13. 生物性危害：如动物疫情或植物病虫害。
14. 能源供应中断或不稳定：如电力、燃气等能源供应问题。
15. 废弃物处理不当：如未按照规定进行废弃物收集、储存和处理。
16. 职业健康危害：如工作场所存在职业病危害因素。
17. 内部沟通不畅：如部门间信息传递不及时或隐瞒重要信息。
18. 对外承包工程安全管理不到位：如将工程发包给不具备安全生产条件的单位或个人。
19. 对废弃场所的管理不到位：如关闭后的场所未按规定进行封闭或设置警示标志。
20. 其他违反安全生产法律法规的行为：如未依法设立安全生产管理机构或配备安全生产管理人员等。
以上标准仅供参考，具体判定重大隐患还需结合实际情况和相关法规进行综合分析。